従来の入荷検査プロセス VS 目視検査

1. 目視による手作業検査およびノギス／マイクロメーターなどの工具に依存しており、単一ロットの検査に長時間を要し、作業者の状態の影響を受けやすい。

2. 検査員の経験、疲労度、主観的な判断に大きく左右され、見逃しや誤検査が頻発する。精度は個人のスキルレベルに大きく依存する。

3. 検査結果は主に紙に記録されており、データが分散して集約が困難である。トレーサビリティのためには各記録を個別に確認する必要があり、品質傾向の迅速な分析ができなくなる。

1. カメラとアルゴリズムを活用することで、画像を瞬時に取得し、サイズや外観など多次元的な検査をミリ秒単位で完了できる。これにより24時間連続運転が可能となり、効率が5～10倍に向上する。

2. 繰り返し位置決め精度はマイクロメートルレベルに達し、あらかじめ設定されたアルゴリズム基準を厳密に遵守するため、主観的バイアスがなく、ほぼ100%の一貫性を実現する。

3. 各ロットの検査データ（画像、寸法、合格／不合格ステータスを含む）を自動的に保存し、リアルタイムでの統計処理、傾向分析、迅速なトレーサビリティをサポートすることで、サプライチェーンの品質最適化に貢献する。